耗资20.51亿，面积5万平方米，实验室88个，测试设备550余套，当我初次步入这一栋神秘的建筑时，学生时代被数理化支配的恐惧又涌上心头，这就是BEIJING汽车新能源试验中心，是“中国蓝谷”的核心组成部分。

面上讲，BEIJING汽车新能源试验中心能够对整车包括电池、电机、电控、智能网联、轻量化、整车应用六大关键核心领域进行严苛、标准化的测试，最终数据将指导产品研发，提升车辆性能和可靠性；往深了讲，BEIJING汽车新能源试验中心是北汽新能源多年电动汽车开发和验证经验体系的实体化，其中，联手戴姆勒、华为、百度、宁德时代等行业巨擘共同打造的联合实验室更是旨在推进制定全球领先的标准，引领行业发展。

为每一款产品进行深加工

实验室的设备和流程对于普通人来说或许过于专业和冰冷，但BEIJING汽车新能源试验中心对于BEIJING汽车的意义就像疾控中心，发现问题，解决问题，预防问题。

虽然听上去很像汽车制造流程里的质检，但为何BEIJING汽车还要大费周章去独立成立试验中心呢？答案也很简单，BEIJING汽车新能源试验中心试验的对象是新能源汽车，短短的五六年时间，汽车电气化和电动化已经得到非常迅猛的发展，而技术是推动产业持续发展的原动力，更重要的是，随着新能源汽车消费的增多，如电池安全、电池衰减、外部环境导致续航能力产生浮动等问题逐渐暴露出来，因此主机厂亟需一个完整的体系来对症下药，解决这些消费者最关心的问题。

首先从最基础的硬件设施来看，BEIJING汽车新能源试验中心重点试验设备全部来自全球顶级供应商，包括美国Bitrode、奥地利AVL、美国DSPACE、德国ETAS、美国WEISS、美国ETS、台湾Chroma等，具备高精度、高集成、高仿真的特点。能够最大限度模拟自然用车环境，快速生成准确的数据。例如，电池PACK试验区：试验设备最大放电功率可达550kw，相对于250-350kw的行业一般水平，可以满足更高性能电动汽车产品的开发需求；电流测量精度达到万分之三，与千分之一的行业平均水平相比高了一个量级，可以为BMS提供更全更准确的数据，从而显著提升BMS的性能表现。

基于完备的试验体系和先进的试验设备，除了风洞和碰撞测试，试验中心具备全方位满足电动汽车的各项试验需求，是国内目前试验功能最为完备的新能源汽车试验验证平台。例如，结构耐久试验区的MAST试验室：具备电池包安全监控和自动撤离监控能力，是国内唯一的能够同时进行电池包充放电、环境模拟和道路振动模拟的试验设备。

零部件试验覆盖全车164类零部件共计4760项验证项目，系统级验证覆盖15大子系统471项系统级匹配验证试验，整车试验覆盖21个技术领域389项验证，包括9大极端使用环境测试，单一车型可靠性验证里程大于300万公里，确保BEIJING新能源车满足用户10年24万公里的使用寿命。

作为整车开发的试验中心，其复杂程度超乎想象，但概括的来讲，BEIJING汽车新能源试验中心拥有专业、全面、顶级三大特点，告别了早年纯电车粗放、模糊的研发生产状况，凭借专业的体系和设备，将设计、工艺和部件问题暴露在装车之前，杜绝为赶工期而带病过阀的情形，减少车辆投放使用后的故障率。

纯电车的最大价值是什么？

在最近发布的《EV汽车续航偏差率评测白皮书》中，其依据WLTP标准，模拟实用场景对纯电动车进行续航偏差率测试，BEIJING-EU5以3.2%的成绩位列榜单首位，成为实际续航里程最为接近其官方公布的NEDC工况续航里程的车型。一个是安全，一个是“真续航”，这是纯电车未来成为主流交通工具必备的两个因素，而它们的核心就是俗称的“三电”系统，电池、电机、电控。

电池上，BEIJING新能源汽车的电池大面积采用宁德时代高密度三元锂电池，具备PACK密封技术、BMS电池管理系统、IBTC智能仿生温控系统、DWTM干湿分离式热管理技术等技术，总体来讲就是通过内外部的硬件结构和系统来实现电池模组始终处在高效、稳定、安全的工作环境中，比如合理控制充放电功率，通过短路、挤压、模拟碰撞、震动等可靠性测试。

电机方面，EU、EX等主流车型全部选用超薄0.2mm硅钢片的高性能电机，160kW最大功率、300N·m最大扭矩基本与市面上高功率的2.0T发动机相当。

电控系统更是BEIJING引以为傲自研的EMD3.0 Pro智能电控，实现了高度集成化、轻量化设计，能够实时监测全车260个部件数据，合理科学分配电能，带来更高效的动力和稳定的续航。

性能和安全固然重要，但它们只是构造核心价值的基础。截止目前，BEIJING汽车旗下新能源车型已收获50万车主信赖，累计行驶总里程已超166亿公里，无论在什么地方，只要有新能源车，你就能看到BEIJING的存在，纯电车最大的价值是用户的选择，是在庞大里程数字上建立的信任，而这一切都是从上面那个试验室里走出来的。